精益生产注重源头

　　精益生产制造业是重要的基础工业，是国民经济发展的先导部门，其生产总值一般占一个国家国内生产总值的 20％~55％，可见其在国民经济发展中起着何等重要的作用。

　　当前，中国制造业迎来了世界产业转移的契机，面临着一次重大的发展机遇。参照日本经济发展的经验，结合中国的国情，如果我国能够认真学习掌握精益生产的理念，并切实应用于实际工作中，那么，中国制造业的竞争力将有可能得到较大幅度的提高。

　　概括起来，精益生产理念可凝聚为4句话：“贴近客户， 善待员工，低成本，零缺陷”，这已经成为世界企业共同追求的经营理念和价值观。实际上，精益生产理念与现在流行的营销管理、人力资源管理、生产及财务管理、质量管理是相对应的。

　　丰田公司的藤尾长阐述了可被消除的7种主要类型的浪费，包括过量生产、等待时间、运输、库存、工序、动作、产品缺陷的浪费。

　　众所周知，在中国很多企业中存在着不少浪费现象，导致成本居高不下，只有当我们结合企业的生产实际，从领导做起，发动全员认真查找并切实消除各种浪费，才有可能实现企业的“低成本”战略目标。

　　按照精益生产理念，管理者们应把员工看成是财富，而不是人力机器。精益生产实施后，通过现场改善、生产线平衡等工作减下的人员，往往是原生产区域的优秀人员，他们将成为新项目、新生产线的核心，或成为其他改善项目的生力军，在组织内部也将有更大的发展机会。

　　我国大多数大中型企业长期以来采用“金字塔”式集中管理组织机构，与此相对应的层次化管理与控制结构，不仅制约着底层的主观能动性，而且制约着整个企业对于市场的响应速度。因此，必须运用精益生产的理念，尽量去掉一切多余的环节与人员。在组织机构上，纵向减少层次，将“金字塔”式的组织机构扁平化；横向打破部门壁垒，实行分布式网络管理结构。只有这样，才能提高我国制造业对于日益变化的市场的适应能力。

　　精益生产理念注重源头质量控制，这意味着必须一次就把工作做好，而一旦出现错误，就立即停止该工序或装配线的工作。工人成为自己工作的检查者，每人都必须对产品质量负责。由员工组成的质量圈每周碰一次头，讨论工作和遇到的问题，并同管理者共商和分享解决问题的方法。

　　目前，质量管理仍是中国制造业的软肋，质量问题依然是横在我们前进道路上的一只拦路虎。而精益生产是一个不断追求尽善尽美， 也是一个长期作战的过程，只有经过长期的努力并真正成为企业文化的有机组成部分，精益生产才能给企业带来长期的收益。